Projektbeschreibung

In einem Unternehmen des Anlagenbaus bestand Handlungsbedarf im Bereich der Neuorganisation der Produktionslogistik. Der Fokus war hierbei auf folgende Ziele gesetzt: Umgestaltung aller Lagerplätze im Freigelände, Magazinteile zentralisieren in den Magazinbereich bzw. in den unmittelbaren Bereich, Restlagerung von Bauteilen (Verschnitt Verwaltung), größerer Umladebereich für Endprodukte, angemessene Verkehrswege für Schwertransporte im gesamten Freigelände und eine zentrale Transportorganisation durch einen Arbeitsverteiler. Durch den Wegfall einer Gleisanbindung der Deutschen Bahn war es notwendig geworden, die Verladung fertiger Produkte zu überdenken und neu zu organisieren. Die Zufahrt zum Werksgelände war ungeeignet für schwere LKWs (Tieflader).

Projektdurchführung

Die Transportmittel wurden unter Berücksichtigung von vorhandenen Systemen standardisiert und in eine Auswahl von vier verschiedenen Varianten für Neuinvestition berücksichtigt. Die Transporthilfsmittel wurden unter Berücksichtigung vorhandener Systeme und der Forderung, gleichzeitig als Lagerbehälter zu dienen, neu organisiert. Im Freigelände wurden die Anordnungen der Fabrikate- und Halbfabrikate-Lager neu organisiert. Eine Anbindung an den fließenden Verkehr, unter Berücksichtigung der Ein- und Ausfahrmöglichkeiten für Schwerlastverkehr und des internen Fertigungs- und Transportflusses, wurde geschaffen.

Ergebnisse

Die Ergebnisse der Neuorganisation der Produktionslogistik ergaben, dass das Freigelände ohne Gleisanbindung eine deutlich höhere Flexibilität unter Berücksichtigung der Warenanlieferung und des Abtransportes erreichte, als das zuvor möglich war. Die Anzahl der Transportbewegungen, die Ein- und Auslagerungsvorgänge und die Zugriffe wurden deutlich reduziert. Hierdurch gelang es, weitere Montagekapazität freizusetzen. Durch die Umsetzung der Maßnahme, dass Lagerhilfsmittel gleichzeitig als Lagerbehälter dienen, gab es ca. 70% weniger Umpackaufwand. Durch die Neuanschaffung eines geeigneten Transportmittels im Bereich der Hebezeuge, konnten die Bauteile (20-30 Meter lang) bis zu 33% schneller verladen werden als zuvor. Gleichzeitig wurde der fest montierte Hallenkran deutlich entlastet, Flächen wurden frei und nicht wertschöpfende Wartezeiten auf den Kran entfielen fast völlig.