Bei einem Kleinserienfertiger der Schienfahrzeugbranche sollte die DLZ erheblich verkürzt werden. Als technische Unterstützungsmaßnahme wurde eine neue Säge-/Bohr-/Fräsanlage projektiert und angeschafft. Der Materialfluss innerhalb der ca. 120 m langen Halle musste optimiert werden; insbesondere die langen Wartezeiten auf den Kran und die häufig umständlichen Umsetzmanöver von Bauteilen und Baugruppen sollten verbessert werden. Als Maßnahme der Arbeitsplatzgestaltung war eine auftragsspezifische Vorkommissionierung, für die Werker umzusetzen, um die Wertschöpfung durch Reduzierung von Wegezeiten nachhaltig zu verbessern.

Die erhöhte Leistung der Säge-/Bohr-/Fräsanlage und eine um 90° gedrehte Materialzuführung ins Hallenschiff mussten so in die Auftragsplanung eingesteuert werden, dass der ehemalige Engpass zu einem kontrollierten Push-Faktor umgewidmet wurde. Die Werkerversorgung an den Montagestationen wurde durch ein neu konzipiertes Lager sichergestellt. Zusätzliche Fläche waren nicht erforderlich, da einerseits ein älteres Handlager umgestaltet werden konnte und andererseits durch weniger Platzbedarf an den umgestalteten Montagestationen eine Verbesserung der Flächenbilanz ohne Zusatzkosten realisiert wurde.

Das bei dem Unternehmen neu installierte PPS unterstützte die technischen, ablaufmäßigen und flächenbezogenen Optimierungen dergestalt, dass die angestrebte Verkürzung der Durchlaufzeit um mindestens 50 % übertroffen werden konnte. Messbare Ratiopotentiale ergaben sich in zwei Richtungen: erhöhte Termintreue, damit Vermeidung fast sämtlicher Vertragsstrafen und Umsetzung sowie erhebliche Reduzierung von Überstunden der Montagearbeiter und Umstellung auf 1-Schicht-Betrieb in der mechanischen Fertigung.

Die Kosten des Projektes im niedrigen sechsstelligen EURO-Bereich konnten nach 7,5 Monaten amortisiert werden (ohne Investitionen in Säge-/Bohr-/Fräsanlage und ohne PPS).