Projektbeschreibung

In einem Unternehmen des Maschinenbaus (deutscher Traditionshersteller, Weltmarktführer) bestand erheblicher Handlungsbedarf im Bereich der Optimierung der Bereichslager/Zwischenlager. Die Fertigungshallen waren individuell im Laufe der Jahre je Halle gestaltet worden, die scheinbaren Optimierungen der Läger stellten sich als suboptimale Lösung in Bezug auf die gesamte Produktionslogistik dar. Das Zentrallager hatte mehrere Arbeitsabläufe in der Versorgung der Hallen mit Bauteilen und Baugruppen.

Die Aufgabenstellung war, in Hinsicht auf die Einführung einer neuen EDV Struktur die Läger in ihren Strukturen, den logistischen Abläufen und des Handlings zu vereinfachen. Nicht zuletzt sollte eine Reduzierung der Lagerflächen aufgrund von beengten räumlichen Begebenheiten durchgeführt werden.

Projektdurchführung

Der Ansatz in den einzelnen Fertigungshallen war die Bereinigung der aktuell gelagerten Bestände um Material, das nicht mehr benötigt wird (inkl. Regale); eine einheitliche Nachschubsteuerung, die vom Zentrallager und der Baugruppenmontage in enger Anlehnung an die Taktung der Endmontagen ausgerichtet wurde. Nachstehende Maßnahmen wurden zur Zielerreichung des Projektes initialisiert; Festlegung „Zwei-Kisten-Teile“ (KANBAN) für Direktlieferungen aus Vorfertigungen und Zentrallager. Festlegung „Gebindegröße“ (Behältnisgröße) und Füllmenge je Sachnummer anhand Durchschnittsverbrauch. Bestimmung „Hol-/Bringschuld“ für 2-Kisten-Teile. Benennung Hallenlogistiker mit Tätigkeitsinhalten und Zeitpunkten. Festlegung und Abstimmung Teilebedarf aus Vorfertigung und Zentrallager (Basis: aktuelle Reichweite) mit Leitern der Baugruppen-Montagen; Ziel: Aufbau des Sicherheitsbestandes „ - 3 Arbeitstage Vorlaufzeit je Montagestation“.

Ergebniss

Die Ergebnisse der Optimierung der Bereichslager/Zwischenlager ergab, dass die Bereichslager/Zwischenlager um bis zu 30% je Halle reduziert werden konnten; das entsprach einem Flächengewinn für die Produktion von bis zu 22%. Die Endmontagen erreichten durch die Reduzierung von Lägern eine Pull Situation (Zieh-Prinzip) sowie die Verringerung von Bauteilen und Baugruppen in den Hallen. Durch den Mehrgewinn an Produktionsfläche ergab sich sozusagen als Nebeneffekt eine einstellige Steigerung der Produktivität, da die Mitarbeiter viel weniger Räumaufwand mit den verbleibenden Bauteilen und Baugruppen hatten.